まずは洗浄工程です、剥離後、錆びないように専用の中間処理剤を吹き付けていますので、それらを洗い落とします。

車両丸ごと漬けますので、あらゆる隙間まで洗浄できます。

同じ角度で漬け込むだけでな空気が抜けなかったりして全体に行きわたりませんので、洗浄槽の中で角度を変えて動かします。

第一の洗浄工程が終わりました、

洗浄液を洗い流すためにシャワー洗浄します。

次は塗装の密着をよくする為に化学処理します、各工程の間に洗浄工程もありますので、全部で１３槽の工程を経ます。

電着が完了しました、

最終の洗浄工程を終えて、

最後は窯の中で約180℃の高温焼き付けで完成です。

まずは電着塗装について、

当社がＢＮＲ３２ＧＴ－Ｒの電着塗装を行った理由は中古車ももう一度新車製造ラインで電着塗装（ドブ漬け）すれば新車のようによみがえるのでは、との思い付きからです。約６年前の事ですが、それから数台のＢＮＲ３２を電着塗装してきました。

「Ｒ３２ＧＴ－Ｒを復活させる」という大きな夢は多くの方の協力を経て「究極の下地塗装」という意味では実現できたと思います。

一つの夢の実現の瞬間から、すぐにもう一つの夢が出来ました、「もっと古い車両を現代の技術で復活させたい」

古い車と新しい車で何が違うのか・・・ということにで少し電着塗装について

（以下は個人的に調べた事柄ですので、事実と異なる可能性もあります）

量産性、塗料の回収効率、塗装性能様々の要因から、塗料の水溶化技術を応用した電着塗装は1963年にフォードが初めて自動車のボディに実用化し、その後自動車業界に急速に広まりました、この時の電着塗装はアニオン電着塗装と呼ばれ、日本では１９６４年にマツダ自動車が初めてアニオン電着塗装を採用、

1970年には日本の自動車メーカーのほぼ100％でアニオン電着塗装が採用されています、

そして１９７３年頃から日本の自動車産業は北米、欧州への本格的な輸出を開始しますが、輸送時に発生する小傷などが貨物船輸送中の高温多湿な環境とさらに

海水による湿気などから到着したときには既に錆が発生し、これをジャパニーズラスト（日本サビ）などと呼ばれ輸出先からクレームが多発し、日本の自動車業界は対策を講じて、１９７７年アニオン電着より防錆性能に優れる「カチオン電着塗装」が導入されます。

その後現在では自動車の電着塗装は100％カチオン電着で行われいます。

アニオン電着とカチオン電着についてはまた次回、機会があれば触れさせていただきますが、要は材料、工法ともに「アニオン電着塗装」より

防錆性能に優れているが「カチオン電着塗装」です。

それで、年数を見ていくと・・・。

１９７０年にアニオン電着は始まり、

１９７７年に錆対策としてカチオン電着導入、

つまりカチオン電着塗装になったのは昭和５２年からですので、少なくともＫＧＣ１０ハコスカはアニオン電着塗装で製造されていることになります。

説明が長くなりましたがそこで「ハコスカをカチオン電着で復活させる」という夢、目標が出来ました、さらに言うと昭和４６年製造のスカイライン

が現在、現行車両を製造している工程で下地塗装を行う！考えるだけでゾクゾクするのは私だけでしょうか、

早速ですが、塗装の前処理としてリン酸処理を行います、これで塗装の密着を良くします、

続いていよいよ電着塗装を行う為、塗料の入った槽に入っていきます、

塗料を内部に行きわたらせる為に動かしながら漬けていきます。

そして水洗してから約200°の窯で焼き上げます。

ここまでくれば後は普通の車両と同じ工程で塗装、組み付けで完成です。

まだまだやりたいことは沢山ありますが、こうしてひとつひとつ夢や目標が実現できてうれしい限りです、それらすべてがご協力いただいた関係者様の

ご協力あってのことです。

本当にありがとうございます。これからも頑張り続けますので、よろしくお願いします。

ガレージヨシダ

まずは現状から

各部なかなかの

錆具合でやる気ができます。

現在当店で施工している、電着塗装ですが、本来この年式の車両にこそ施工したいと思っています。

自動車の製造で使用される電着塗装には２種類あり、昭和４０年代はアニオン電着塗装が主流で、のちにカチオン電着塗装になりました。

詳しい説明は省きますが、鉄に対しては、アニオン電着塗装よりカチオン電着塗装の方が、対腐食性、対薬品性に優れいるため、現在の自動車ではカチオン電着塗装が主流（鉄の車両はほぼカチオン）になっています。

塗装時、製品と塗料のどちらを陽極とするかでことなり、アルミはアニオン電着塗装が有効です。（アルミサッシなどはアニオン電着塗装が主流です。）

ですので、私の予想ですが（事例がないので）昭和４０年代の車両のサイドステップ内や袋状の中が錆びやすいのは古いということが最大の要因ですが、アニオン電着塗装であるということもあるのでは？と思っています。

ですので、この車両をウェットブラストにて総剥離し、各腐食部分を切り貼りして現行のカチオン電着塗装で復活させれば、まさしく現在の技術で蘇るのではないかと。

問題は腐食部分がかなり多く、リプロ品など多くのパネルパーツが出ているハコスカと言えどかなりの板金作業が予想されます。通常の第２世代GT-Rの作業が山済みですので、ハコスカについては通常業務終了後の夜間作業で進めていこうかと思っています。

洗浄槽にて洗浄し、

まさしく新車再生、このあと２００℃近い温度の釜で焼き上げて下地塗装の完成です。

ほんとに長くお預かりさせていただきました。

新製品のドライカーボンルーフも装着完了です。

ドンガラ状態にしてから

ウェットブラストにて総剥離

電着塗装へ

現在の当店の施工できる最上級の施工方法にて

ボディを復活させました。

まずはオーナー様にここまでの作業をさせていただけたことに感謝したいと思います。

ありがとうございました。

まずは裏側から

アンダーコートを事前に剥がしてあるので、塗装のみなら簡単です。

治具にセットされ、これから塗装ラインに入っていきます。何度見ても新車の製造ラインにもう一度BNR32が入っていくのはいいですね。

「本当に欲しい車をもう一度新車状態で手に入れたい」と思ったのもこれに取り組んだきっかけの一つです。

おそらく全国各地にまだ新車状態、未使用のBNR32は眠っているでしょうが、まさしく眠っているだけです。そんな車両を手に入れてももったいなくてなかなか走らせることはできません。

ですが、乗りたい時に乗りたいだけ乗った車両でもこのようにもう一度復活させることが出来れば、今後もいつもでも乗り続けることができるのではないでしょうか。

私はこのBNR32を新車に戻せるわけでも、新車のようにしたいわけでもありません、ただ古い車だから、距離が多くなってきたから、錆びてきたから、事故をしたからといった理由で、諦めたくないだけです。

一言塗装といっても、鉄板状態からの処理が必要ですので、全１３工程あります。

角度をかえながらまずは洗浄槽に車体を入れていきます。当社にて塗装をはがした跡、鉄むき出しの状態ですと空気中の水分であっという間に錆が発生します。

それを防ぐためにウェットブラストにて塗装を剥がしてします、ウェットブラストのウェットの部分はもちろん水でもできますが、液体であれば基本的になんでもいいので、防錆性能のある水溶性の薬品を使います、

その為塗装を剥がす瞬間にも鉄は空気に触れることなく、保護されます。

その保護液をこの洗浄槽で洗い流します。

次に薬品槽に入れて金属の表面を調整します。つまり薬品で価格的に行う、足付けです、これでこのあとの塗装の密着をあげます。通常の塗装ですと、人の手でペーパー等をあてて行う作業です、ここでも人の手で行うより、漬け込むので当然隙間なく処理できます。

人の手であれば、にきっちりと出来るところもあれば、このように機械や設備の方がはるかに優れている部分も車両の制作工程にはあります。

私の思う理想としては、大規模な設備で優れている部分はそれを利用し、各部の処理や、例えばシール材の充填であったり、アンダーコートの塗装などは、ライン作業より人の手で行った方が正確にできる部分は人の手で行い新車時よりいい部分もある車両を作り出せればと思います。

ついでに中古車でBNR32のように製造から３０年近くも経ち、尚且つ現在、現役で走行している車両も数多くある車種ならではの、対策もできます。

これはメーカーもできなかった部分だと思います、いくら製造前の開発段階でテストを重ねても、１０万キロ、２０万キロ、３０万キロと走行し、雨の中も雪の日も、実際に何十年と実用で走らせてきて見つかった弱い部分などは、実地テストでないと見えない部分も多くあったのではないでしょうか。

そういった部分を対策処理した上で再度、新車時にしか施工できなかった電着塗装を、行うことにより最終的に新車以上を目指したいです。

今回の０５５号車にしても、フレームやパネルに強度不足でクラック等入っている車両が多い箇所には補強を入れています、溶接補強を入れることは以前では、サビの原因となりますので、むやみには施工できませんでしたが、もう一度電着塗装することにより、その心配もなくなります。

各工程の間にこのように洗浄液槽に一旦入れて

さらにそれを洗い流してを繰り返します。

そしていよいよ電着塗装を行います、塗料と、ボディに異なる電位をかけて電気的に密着させます、これによりピンホールや塗膜の厚みの違いが出ることもありません。

さらに洗浄後、１８０度の高温釜で約１時間焼き付けて完成です。

０５５号車はリアフェンダーとサイドステップは新品に交換したので、新品パネルの黒い電着塗装ははがしておりません、その為電気ととおりませんので、新品パネルの部分には今回の電着塗装による塗料はついておりません。

車両を積載車に積み込んで持って帰ります。このあとは人の手による作業です。

カチオン電着塗装へのお問い合わせは

ガレージヨシダまで

0745-60-7513

一週間ほどで完成予定です。

新品のパネルを組んでいきます。

開口部はスポット増しです。

このあと電着塗装にドブ漬けしますので、溶接によるその後のサビも心配も大きく減らせます、その為、スポット溶接と、場所によって強度的に優れる半自動溶接もしています。

塗料に漬け込み、電着しますので、溶接の裏側も塗装でき安心です。

作業が完了しましたので、ラッピングし保護します。

電着工場に向けて出発します。

前回ガレージ内で施工し、後片付けが大変でしたので、今回は時期も湿気が少なく、昨日今日と天候も良かったので屋外で行いました。

ドライのブラストと違い、ウェットですので、粉塵が舞うことはありませんので、屋外でも可能です。

まずはエンジンルームから

どんどん剥いでいきます。

室内に取り掛かります。

このようなヒンジ部のサビも

サビのみキレイに取り除けます。

サビ取りに関してウェットブラストの優位性は鉄のパネルがサビによって組織的にもろくなっている部分のみを取り除けることです。

表面が茶色くなっているだけのサビなら、溶剤やブラシなど場所にもよりますが比較的簡単に取り除けます、ただサビというのは、植物の根のように鉄の組織を侵食していきますので、表面がキレイになっても、進行具合によっては内部までサビが進んでいる可能性があります。

そんな部分を置いておくと次のサビとなりますので、これを出来る限り取り除けるかどうかで、今後の耐久性が変わると思います。

また厄介なのは、純正のアンダーコートやシール、塗装の下でサビが進行している箇所もあります、そんな箇所は表からはサビを確認できず、見落としがちです。

気づくときは穴があいた時です。

ウェットブラストで部分的にでも剥離することにより、こういった見落としがちな内部進行形のサビも取り除ける場合が多いです。

０５５号車ですが下回りもほぼ剥離完了しました。

これ以上は手作業で処理します。

剥離すると・・・・

表からはほとんど見えていなかったサビの部分が組織的にもろくなってしまっている部分のみ除去できます。

パネル関係の生産廃止がどんどん進んでいますので、従来の新品パネルに交換が難しくなってきました、そこでその部分を切り取り、新規に制作して復元するわけですが、従来のサビ取りですと、サビでもろくなっている部分だけを取り除くのが難しく、結果として大きく切り取らざるをえません。

その分作り込むパネルも大きくなり、コストも時間もかかります、また作れる範囲である場合はいいですがあまりに広範囲ですと復元すら難しくなります。

当店では出来る限り小さい範囲でありながら、出来る限りサビとサビによりもろくなった部分を取り除くのにウェットブラストが、今のところ最適だと思います。

*今のところとは、この先や、現在も私が知らないだけで、もっといい機材、方法があるかもしれません、その為、日々探求しております、その中で最適と思えるものが見つかれば、それはＧＴ－Ｒにとっても最適となると考えております。

ウェットブラストについてや、サビからの復活などぜひご相談ください。

ガレージヨシダ

090-9092-7918

0745-60-7513